ڈرائی گرانولیشن (رولر کمپیکٹر) ٹیکنالوجی کی ترقی اور فوائد
خشک دانے دار ایک نیا دانے دار عمل ہے جو روایتی گیلے دانے دار کے بعد تیار ہوتا ہے۔ لوگ اسے رولر کمپیکٹر ، یا رولر کمپیکٹنگ ٹیکنالوجی بھی کہتے ہیں۔ یہ ایک دانے دار عمل ہے جو خشک مال کے پاؤڈر کو خشک گرانولیٹر پریس رولر کے اخراج کے ذریعے براہ راست سکیڑنے ، بنانے ، کچلنے اور دانے بنانے کے لیے مواد کا کرسٹل پانی استعمال کرتا ہے۔
خشک دانے دار کی خصوصیات: خام مال کا پاؤڈر براہ راست بنتا ہے اور مسلسل دانے دار ہوتا ہے ، اور نمی اور خشک کرنے کے عمل کو خارج کردیا جاتا ہے ، اور بڑی مقدار میں برقی توانائی بچائی جاتی ہے: ماحول دوست گرینولیشن کے عمل میں بائنڈر شامل کرنے کی ضرورت نہیں ہے ، جو معاشی اور آلودگی سے پاک ہے۔ خشک گرانولیٹر ، رولر کمپیکٹر توانائی کی بچت اور ماحول دوست سازوسامان ہے جس میں کم سرمایہ کاری ، اعلی کارکردگی اور بچت افرادی قوت ، مواد اور مالی وسائل ہیں۔ دانے دار عمل کے لیے رولر کمپیکٹر بہترین اگلی نسل ہے۔
خشک گرینولیٹر کا جائزہ(رولر کمپیکٹر)
دواسازی کی صنعت میں مختلف فعال دواسازی اجزاء (APIs) اور ایک یا زیادہ معاون اجزاء کی پروسیسنگ شامل ہے۔ ان میں سے بیشتر خام مال ٹھیک پاؤڈر ہیں ، اور ان پاؤڈروں میں مختلف ذرات سائز ، ناہموار کثافت اور ناقص روانی ہے۔ شکل دینے میں آسان۔ لہذا ، گولی کمپریشن ، کیپسول بھرنے ، یا دانے دار شکل میں خام مال کی براہ راست پیکیجنگ کے اگلے مرحلے سے پہلے ایک اہم دانے دار عمل کو انجام دینا ضروری ہے۔ اس وقت ، بنیادی طور پر 4 قسم کے دانے دار عمل ہیں:
1. روایتی گیلے دانے دار:
a. Z ٹائپ تھرو مکسر --- سوئنگ گرینولیٹر (آسکیلیٹنگ گرینولیٹر)
یعنی ، مکسر کے ذریعے پہلے گیلے" soft نرم مواد"، میں گھل مل جاتا ہے ، اور پھر دانے دار کو ہلا کر اسے دانے دیتا ہے۔ فی الوقت ، یہ طریقہ اب بھی کچھ مینوفیکچررز استعمال کرتے ہیں ، لیکن اس قسم کے آلات میں ناہموار ملاوٹ ، ناپاک صفائی ، ناقص سگ ماہی اور تیل کی رساو جیسے مسائل ہیں۔
ب گیلے طریقہ تیزی سے مکس کرنے والا دانے دار۔
یہ آج کل گرانولیشن کرنے کے لیے سب سے زیادہ مقبول ٹیکنالوجی ہے ، خاص طور پر ٹیبلٹ اور کیپسول کی پیداوار کے لیے۔ لوگ اسے آر ایم جی یا ہائی شیئر مکسر کہتے ہیں خشک پاؤڈر کو مکس کرنے والی بیرل اور مشین سپرے بائنڈر میں دانے کے عمل کے لیے ڈالیں۔ اس مشین کو استعمال کرنے میں تکلیف یہ ہے کہ اس عمل کو دانے کے بعد خشک کرنے کا عمل درکار ہوتا ہے۔ یہاں تک کہ دانے کے دوران ، اسے بائنڈر سالوینٹس کی ضرورت ہوتی ہے۔
2. سیال بستر گرینولیشن (FBG):
یہ عمل سپرے ٹکنالوجی اور فلوائڈائزیشن ٹیکنالوجی کی ایک جامع درخواست ہے ، تاکہ روایتی اختلاط ، دانے اور خشک کرنے کا عمل ایک ہی ایئر ٹائٹ کنٹینر میں ایک وقت میں مکمل کیا جا سکے۔ اسی طرح ، اس کے آلات اور عمل کے لیے بڑی مقدار میں چپکنے والی چیزیں ، صفائی کے بعد سیوریج ٹریٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے ، اور دانے کا وقت بہت طویل ہوتا ہے۔ فلائیڈ بیڈ گرانولیشن کے عمل میں زیادہ توانائی کی کھپت کی ضرورت ہوتی ہے اور یہ ایک بیچ ٹائپ گرانولیشن ہے جو مختلف گرانولیشن بیچز کوالٹی متغیر کا خطرہ بن سکتا ہے۔
3. خشک دانے دار (رولر کمپیکٹر):
خشک گرانولیٹر کی ٹیکنالوجی رولر فلیٹ پریسنگ گرینولیٹر کے ذریعے مکمل کی جا سکتی ہے۔ ایک مخصوص نسبتا density کثافت کے ساتھ چینی ادویات کا نچوڑ خشک عرق پاؤڈر حاصل کرنے کے لیے سپرے سے خشک کیا جاتا ہے۔ کچھ معاون مواد شامل کرنے کے بعد ، اسے خشک ایکسٹروژن گرینولیٹر کے ذریعے پتلی ٹکڑوں میں دبایا جاتا ہے ، اور پھر دانے میں کچل دیا جاتا ہے۔ خشک دانے دار اس طریقہ کار کو کم معاون مواد کی ضرورت ہوتی ہے ، جو دانے کے استحکام ، ٹکڑے ٹکڑے اور بازی کو بہتر بنانے کے لیے فائدہ مند ہے۔ عام طور پر ، خشک نچوڑ پاؤڈر میں 0.5-1 گنا معاون مواد شامل کریں۔ تاہم ، یہ بھی نوٹ کرنا چاہیے کہ سپرے خشک کرنے سے حاصل ہونے والا خشک عرق انتہائی ہائیگروسکوپک ہے۔ لہذا ، اس طریقہ کار کے استعمال کی کلید مناسب معاون مواد تلاش کرنا ہے ، جس میں آسنجن کی ایک خاص ڈگری ہونی چاہیے اور نمی کو جذب کرنا آسان نہیں ہے ، جیسے لییکٹوز ، پریجیلیٹینائزڈ سٹارچ ، مینیٹول ، پانی میں گھلنشیل ایکریلک رال اور سیلولوز ڈیریوٹیو رکو۔
خشک دانے دار کے خشک دانے دار آپریشن کا مقصد۔
1. مواد کو ایک مثالی ساخت اور شکل میں بنائیں
2. درست طریقے سے مقدار ، تقسیم اور انتظام کرنے کے لیے؛
3. پاؤڈر کی فلائی ڈسٹ آلودگی کو کم کریں
4. مختلف قسم کے پارٹیکل سسٹمز کا علیحدگی سے پاک مرکب بنائیں
5. مصنوعات کی ظاہری شکل کو بہتر بنائیں
6. بعض ٹھوس مراحل کی پیداوار کے دوران جمع کو روکیں
7. الگ الگ خام مال کے بہاؤ کی خصوصیات کو بہتر بنائیں
8. پاؤڈر کے حجم اور بڑے پیمانے پر اضافہ ، جو سٹوریج اور نقل و حمل کے لیے آسان ہے۔
9. زہریلے اور سنکنرن مواد کو سنبھالنے میں خطرات کو کم کریں
10. مصنوعات کی تحلیل کی شرح کو کنٹرول کریں
11. تیار مصنوعات کی سوراخ اور مخصوص سطح کے علاقے کو ایڈجسٹ کریں
12. حرارت کی منتقلی کے اثر کو بہتر بنائیں اور دہن کی مدد کریں۔
13. مختلف حیاتیاتی عمل کو اپنانا۔